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"沙钢转底炉处理钢铁厂含锌尘泥项目"通过国家鉴定
时间:2012-09-24  来源: 沙钢集团有限公司  文章类别:投稿  作者:-
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核心提示:该项目针对钢铁行业含锌尘泥处理的世界性难题,特别是高炉原料含锌致害的问题,在大量试验研究、理论计算和工程优化的基础上,开发出了具有我国完全自主知识产权的蓄热式转底炉处理含锌尘泥、综合回收铁/锌的成套工艺技术和装备,建设了处理量30万吨/年冶金尘泥的蓄热式转底炉直接还原炼铁生产线,实现了连续、稳定的工业化运行。
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 在中国金属学会的组织下,由科技部首席科学家、中国金属学会荣誉理事长、中国工程院院士翁宇庆教授担任评价委员会主任;原北京科技大学校长、现中国金属学会炼铁分会理事长杨天钧教授及原河北钢铁集团董事长、现中国金属学会常务副理事长王天义任评价委员会副主任;由中国金属学会非高炉炼铁专委会主任、东北大学赵庆杰教授,北京钢铁研究总院炼铁室主任沙永志研究员,中科院过程所李会泉研究员等7位中国炼铁界著名的专家组成的评价委员会,于2012年9月15日在江苏省张家港市主持召开了江苏沙钢集团与北京神雾集团江苏省冶金设计院有限公司联合开发的“转底炉处理钢铁厂含锌尘泥关键技术及30万吨/年示范工程”科技成果评价会。

  评价委员会全体专家考察了神雾蓄热式转底炉处理钢铁厂含锌尘泥的生产现场,审查了有关资料,听取了沙钢集团有限公司的用户使用报告和经济效益分析,听取了北京神雾集团江苏省冶金设计院有限公司的技术汇报和查新报告,并进行了专家质询和成果完成单位的答辩。最后,评价委员会一致认为该成果在关键技术上取得了突破,主要设备实现了国产化,投资省,设备运行稳定,指标先进,达到国际领先水平。

  该项目针对钢铁行业含锌尘泥处理的世界性难题,特别是高炉原料含锌致害的问题,在大量试验研究、理论计算和工程优化的基础上,开发出了具有我国完全自主知识产权的蓄热式转底炉处理含锌尘泥、综合回收铁/锌的成套工艺技术和装备,建设了处理量30万吨/年冶金尘泥的蓄热式转底炉直接还原炼铁生产线,实现了连续、稳定的工业化运行。自2011年12月投产以来,作业率达到了82.5%,金属化球团平均金属化率达到85.6%以上,转底炉脱锌率94%~97%,锌元素回收率平均达到95%,回收ZnO粉平均锌品位大于62%,金属化球团已作为废钢替代品在电炉、转炉生产中使用,很好地解决了含锌尘泥处理和资源综合回收利用问题。

  2011年我国的钢产量已达到6.83亿吨,接近全球钢产量的50%,钢铁企业产生的粉尘污泥总量一般为钢产量的8-12%;以10%计算,全国钢铁行业每年产生的含铁尘泥约为6830万吨;其中含锌尘泥约占总尘泥量的20-30%,按25%计算约有1707万吨。如果全部采用神雾蓄热式转底炉直接还原炼铁工艺进行处理,每年可生产金属化球团4100万吨,生产蒸汽3000万吨,每年可新增产值550亿元以上。随着我国电炉钢短流程的迅速增长,钢铁企业含锌尘泥的比例还将不断提高。

  神雾蓄热式转底炉直接还原炼铁工艺处理冶金行业含锌尘泥,对我国钢铁行业循环经济的发展具有重要的社会及经济意义。

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